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一种C /C -SiC 复合材料 及其制备方法 C /C ‑SiC 复合材料 制备方法，其包括如下步骤：S1将氧化石墨烯接枝于沥青碳纤维表面；S2将S1得到的沥青碳纤维编织为三维准各向同性的沥青碳纤维预制体；S3将热固性树脂与固化剂和有机溶剂混合均匀...细编穿刺C /C -SiC 复合材料 的抗烧蚀性能 2025年 C hemic al Vapor Infiltration,C VI)结合先驱体浸渍裂解法(Prec ursor Infiltration and Pyrolysis,PIP)制备了细编穿刺C /C -SiC 复合材料 ,在(3.2±0.32)MW/m^(2)氧-乙炔焰作用下考核了C /C -SiC 复合材料 在碳布叠层和穿刺方向上的抗烧蚀性能,用扫描电子显微镜(Sc anning Elec tron Mic rosc ope,SEM)对材料 烧蚀表面及剖面的微观形貌进行表征与分析。结果表明:在60 s氧-乙炔焰考核后,C /C -SiC 复合材料 碳布叠层方向和穿刺方向的线烧蚀率分别为(1.67±0.23)μm/s和(2.39±0.22)μm/s,质量烧蚀率分别为(2.33±0.09)mg/s和(1.46±0.19)mg/s;当热流方向垂直于复合材料 碳布叠层方向时,SiC 基体氧化后生成的SiO2在碳纤维束及邻近基体表面形成较为连续的氧化膜,可有效阻挡高温热流对材料 内部的进一步氧化烧蚀;当热流方向平行于复合材料 碳布叠层方向时,穿刺纱中SiC 分布较少,使得碳纤维在高温有氧环境下发生显著烧蚀,诱发穿刺纱端部出现明显氧化烧蚀凹坑;基体SiC 分布方式和复合材料 微结构特征是细编穿刺C /C -SiC 复合材料 在不同方向上表现出抗烧蚀性能差异的主要因素。关键词：C/C-SIC复合材料 抗烧蚀性能 一种飞机进气道部件用C /C -SiC 复合材料 及其制备方法 C /C ‑SiC 复合材料 及其制备方法，通过对碳纤维预制体采用化学气相浸渗法引入PyC 界面层、进行两级石墨化处理得到C /C 多孔体二，再将C /C 多孔体二置于装载有硅粉的石墨坩埚内进行陶瓷化处理，...一种C /C -SiC 复合材料 及其制备方法 复合材料 技术领域，具体涉及一种C /C ‑SiC 复合材料 及其制备方法，在熔融渗透粉末当中加入包括Si粉、Al<Sub>2</Sub>O<Sub>3</Sub>粉、SiC 粉、AlSi合金粉以及稀土氧化物粉的混合粉...原位生长SiC 晶须对C /C -SiC 复合材料 摩擦磨损性能影响 2024年 C /C -SiC 复合材料 纤维束内引入了SiC 晶须(SiC _(W)),然后结合化学气相渗透(C VI)和液硅渗透(LSI)法制备了C /SiC W-C -SiC 复合材料 ,系统研究了原位生长SiC W的物相组成及典型微结构特征,在不同制动初速度下测试了C /SiC _(W)-C -SiC 复合材料 的摩擦磨损性能,结果表明:引入SiC _(W)后,对平均摩擦系数和瞬时摩擦系数影响较小,摩擦性能未发生明显变化,中高速制动时,C /SiC _(W)-C -SiC 的磨损率相比于C /C -SiC 可降低20%~60%。关键词：SIC晶须 C/C-SIC 微结构 摩擦磨损性能 一种具有表面低余硅涂层的C /C -SiC 复合材料 及其制备方法 复合材料 涂层制备技术领域，具体涉及一种具有表面低余硅涂层的C /C ‑SiC 复合材料 及其制备方法；该方法包括：在C /C 基体的表面涂刷涂层，晾干后再涂刷抑制涂层得到复合材料 1，复合材料 1装配熔融渗硅工装得到装配体，然...ZrC 纳米粉体改性C /C -SiC 复合材料 的微观结构和烧蚀性能 2024年 C /C -SiC 复合材料 的抗烧蚀性能,以ZrC 纳米粉体和Si粉为反应渗料,采用反应熔渗(reac tive melt infiltration,RMI)法制备ZrC 纳米粉体改性C /C -SiC 复合材料 。采用X射线衍射仪、扫描电镜和能谱仪等研究ZrC 纳米粉体含量对C /C -SiC 复合材料 微观结构和烧蚀性能的影响。结果表明:随ZrC 纳米粉体含量增加,复合材料 的孔隙率增大,而密度变化不大。ZrC 纳米粉体一部分弥散分布在SiC 基体中,一部分则发生了团聚。烧蚀30 s后,ZrC 纳米粉体摩尔分数为6%时,复合材料 的质量烧蚀率和线烧蚀率最低,分别为2.0 mg/s和3.9μm/s。随ZrC 纳米粉体含量增加,烧蚀过程中形成的ZrO_(2)含量增多,对SiO_(2)的钉扎作用明显增强,能有效提升C /C -SiC 复合材料 的抗烧蚀性能。关键词：C/C-SIC复合材料 微观结构 烧蚀性能 沉积热解炭与树脂炭比例对C /C -SiC 复合材料 弯曲强度的影响 2024年 C /C 多孔体,采用熔硅浸渗(RMI)制得C /C -SiC 复合材料 。研究了沉积热解炭与树脂炭比例对基体显微结构及弯曲性能的影响。结果表明:随着沉积得到的沉积热解炭含量增加,C /C -SiC 复合材料 基体内部孔隙率先降后升,而密度、弯曲强度先增后减。当沉积热解炭与树脂炭的比例为1∶1时,C /C -SiC 复合材料 密度与弯曲强度最高,分别达到2.03 g/c m^(3)和240 MPa。关键词：树脂炭 C/C-SIC复合材料 液体冲压发动机燃烧室C /C -SiC 复合材料 的烧蚀行为及力学性能 2024年 C /C -SiC 复合材料 燃烧室内层进行测试,研究两种实验条件下烧蚀严重区域和一般区域的烧蚀量、烧蚀行为及材料 烧蚀后的力学性能。结果表明:在含固体粒子条件下,烧蚀严重区域烧蚀量较大,而一般区域也有一定的烧蚀量,均比不含固体粒子条件下相应区域烧蚀量大;C /C -SiC 复合材料 表面涂层先发生氧化反应,生成的SiO_(2)玻璃态膜覆盖在涂层表面,阻挡了氧气的进入,有效地保护了基体材料 。随着温度不断上升,材料 发生主动氧化,气流的剥蚀和冲刷会加速该过程,使得SiO_(2)难以附着在产品内表面上,SiC 基体和碳纤维失去保护而被损耗。纤维变细,强度逐渐降低,纤维的增韧效果大幅减小,两种实验条件下C /C -SiC 复合材料 的弯曲强度和剪切强度均发生了下降,在颗粒冲刷下,材料 的力学性能损失更加严重。关键词：液体冲压 力学性能 后高温热处理对C /C -SiC 复合材料 微观结构及其力学性能的影响 2024年 C /C -SiC 复合材料 的微观结构与性能有着至关重要的影响。为研究后高温热处理对RMI制备C /C -SiC 复合材料 微观结构和力学性能影响及机制,本文通过等温化学气相渗透法(C VI)工艺,以天然气为碳源气体,氮气为载气和稀释气体,在碳纤维预制体内部沉积热解碳基体,制得密度为1.2 g/c m^(3)的C /C 多孔体,然后通过RMI制备出C /C -SiC 复合材料 ,研究了不同后高温热处理温度对C /C -SiC 复合材料 相组成、内应力及力学性能的影响。将制备得到的C /C -SiC 复合材料 分别在1300℃、1500℃和1700℃下进行后高温热处理,研究了后高温热处理对C /C -SiC 复合材料 密度、孔隙率、基体成分、内应力及对弯曲性能的影响。结果表明:经1300℃、1500℃及1700℃后热处理后,C /C -SiC 复合材料 的密度降低,开孔率增加,SiC 基体含量上升,SiC 基体的分布更为广泛,同时还伴随有残余Si挥发产生的大孔,残余Si含量显著降低。在1300℃、1500℃和1700℃的后热处理导致弯曲强度先增加后减小,1500℃后处理时弯曲强度最大为296.52 MPa,随着后处理温度提高,弯曲模量降低,1700℃后热处理下降程度最大。关键词：C/C-SIC RMI 高温热处理 力学性能 微观结构
