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滑动磨损载荷对某小吨位铸钢履带板表层显微组织和磨损行为的影响: 2025年; 以国内常见的某小吨位起重机铸钢履带板为研究对象,通过不同载荷(5~35 N)下的滑动磨损试验研究了履带板磨损后的表层显微组织和磨损行为。结果表明:在5 N载荷下,履带板表面仅形成厚10μm左右的塑性流变层;在15~35 N载荷下,表面变形层由表面的细晶层和次表面的塑性流变层组成,细晶层内存在微裂纹;随着载荷增加,表面变形层厚度增大。随着载荷的增加,履带板的磨损质量损失增加。在5 N低载荷下,履带板磨损表面较平整,磨损形式为轻微磨粒磨损;当载荷高于5 N时,磨损表面出现剥落坑,磨损形式为磨粒磨损和疲劳磨损。; 张三民柴红琴邵家铭刘春鹏索忠源付立铭; 关键词：履带板磨粒磨损

Mo含量对激光熔覆CoCrW涂层摩擦磨损行为的影响: 2025年; 目的考察不同含量的Mo元素对激光熔覆CoCrW涂层摩擦磨损行为的影响。方法采用激光熔覆技术制备不同Mo含量的CoCrW涂层,利用扫描电子显微镜、能谱分析仪和X射线衍射仪分析涂层的物相及元素组成,通过显微硬度计和高温摩擦试验机测试并分析涂层的硬度和摩擦学性能。结果不同Mo含量的熔覆层与基材均为冶金结合,涂层组织均匀致密,熔覆层主要由γ-Co和碳化物组成。在激光熔覆过程中,涂层的微观组织结构由中部粗大的树枝晶组织逐渐转变为表面尺寸较小的柱状晶和胞状晶组织。碳化物相的含量随着涂层中Mo含量的增大而增大,显微硬度也随之增加。当涂层中Mo的质量分数为30%(M3涂层)时,显微硬度达到最大值(954HV0.2)。在往复摩擦条件下,与Si3N4对磨时,随着温度的升高,4种涂层的摩擦因数和磨损率均表现出先升高后降低的趋势。在常温下,涂层以磨粒磨损为主。在400℃下,黏着磨损加剧。随着温度的升高,磨痕表面氧化物逐渐增多,在600~800℃下氧化釉质层逐渐形成,并致密化,改善了涂层的摩擦学性能。其中,M3涂层(Mo的质量分数为30%)在室温至高温范围内的耐磨性能最优异。结论随着Mo含量的增加,在固溶强化和弥散强化的协同作用下,激光熔覆层的硬度和摩擦学性能显著提高。在高温下,Mo元素促进了氧化釉质层的形成和致密化,对涂层的摩擦学性能改善更为明显。; 罗兰路世盛胥卫奇文泽东王凌倩周健松; 关键词：激光熔覆摩擦学性能

固溶处理对不同载荷下2205双相不锈钢摩擦磨损行为的影响研究: 2025年; 对2205双相不锈钢施加不同的固溶温度进行热处理,研究其在不同载荷下的摩擦磨损性能。通过观察磨损表面,分析了载荷和固溶温度对该材料的磨损机制、磨损体积和摩擦系数的影响。研究结果表明:在同一固溶温度下,摩擦系数与载荷呈负相关,载荷越小,摩擦系数越大;随着载荷的增加,磨损量相应增加。2205双相钢在1000℃、1040℃和1080℃三种固溶温度下均表现出较好的耐磨性能;在20 N载荷下,2205双相钢的磨损机制主要表现为轻微的磨粒磨损和轻度氧化;在60 N载荷下,磨损机制向黏着磨损和塑性变形转变;在100 N载荷下,磨损机制为严重的黏着磨损和疲劳破坏。; 胡永王巨堂王建国周鑫陈匡正赵广辉

激光涂覆车用CrFeNiCoMnMo_(0.5)高熵合金涂层组织、纳米压痕行为及磨损行为: 2025年; 采用激光涂覆技术在汽车用40Cr钢表面分别制备CrFeNiCoMnMo_(0.5)和CrFeNiCoMn高熵合金涂层。研究Mo元素的引入对CrFeNiCoMn高熵合金涂层显微组织、相组成、晶体学特性、纳米压痕特性及磨损行为的影响。结果表明:CrFeNiCoMnMo_(0.5)高熵合金涂层的相组成为FCC相和σ相,并且Mo元素的固溶增大了FCC相的晶格畸变,促进了FCC相的固溶强化效应。Mo元素的引入显著提升了高熵合金涂层的纳米硬度,CrFeNiCoMnMo_(0.5)涂层的纳米硬度为7.81 GPa±0.13 GPa,显著优于CrFeNiCoMn涂层。此外,CrFeNiCoMnMo_(0.5)涂层还具有较高的H/E、H^(3)/E^(2)(H为纳米硬度;E为弹性模量),表明涂层具有优异的抗塑性变形能力。由于纳米硬度的提升,CrFeNiCoMnMo_(0.5)涂层具有更为优异的耐磨性,其平均摩擦系数为0.48,比磨损率为2.307×10^(-6) mm^(3)/(N·m)。磨损机理为磨粒磨损、黏着磨损和表面疲劳磨损。; 李海波赵璐刘云霞马艳美; 关键词：高熵合金激光涂覆纳米压痕磨损行为 MO

滑动速度对钛合金表面TiB_(2)涂层高温抗铝黏着磨损行为的影响: 2025年; 目的研究钛合金表面TiB_(2)涂层在高温条件下与工业纯铝之间的黏着磨损行为,重点分析了不同滑动速度对其影响。通过实验探讨TiB_(2)涂层的抗铝黏着磨损规律及其作用机制,为提升涂层的高温耐磨性能提供理论依据。方法采用直流脉冲磁控溅射工艺在TC4钛合金表面制备具有致密结构和优异膜基结合强度的TiB_(2)涂层,使用高温销-盘摩擦磨损试验机,探究滑动速度对钛合金表面TiB_(2)涂层与工业纯铝之间黏着磨损行为的影响,揭示涂层在不同速度条件下的磨损特性及其抗铝黏着性能的变化规律。采用扫描电子显微镜、三维超景深光学显微镜和接触式轮廓仪表征涂层与铝销表面磨痕形貌特征和磨损状态,并对摩擦学系统的铝黏着磨损转移程度进行定量计算。结果在300℃高温下,随滑动速度提高,摩擦因数降低,TiB_(2)涂层磨痕内部的铝黏着转移层形貌发生变化,由连续的岛状丘状片层逐渐转变为分散的颗粒状锚点。同时,铝黏着转移层的平均厚度和覆盖率明显减小,表明滑动速度对铝黏着行为具有显著影响。此外,基于TiB_(2)涂层表面铝黏着转移程度与纯铝销磨损量提出归一化的涂层抗黏着能力系数Ac,其可反映滑动速度对TiB_(2)涂层抗铝黏着转移能力的影响。随滑动速度升高,TiB_(2)涂层将体现出更加优异的抗铝黏着转移特性,抗铝黏着能力系数由0.05 m/s时的0.917降低至0.30 m/s时的0.058。结论300℃高温下TiB_(2)涂层能够抑制铝的黏着转移行为。随滑动速度的升高,工业纯铝销对TiB_(2)涂层表面铝黏着转移层的剪切去除作用增强,因此TiB_(2)涂层表面铝黏着转移程度降低。; 吴彼高禩洋薛伟海李曙段德莉; 关键词：TIB2涂层钛合金

HVOF沉积AlCoCrFeNi涂层在海水介质中腐蚀磨损行为: 2025年; 水陆两栖飞机的外露轴承等运动副处于海水腐蚀与磨损工况,研究其耐腐蚀磨损(简称“蚀损”)性能将提高其服役安全性。采用电化学工作站原位监测磨损过程中腐蚀行为方法,详细研究了轴承钢GCr15和利用HVOF方法制备的AlCoCrFeNi高熵合金涂层在人工海水中的腐蚀磨损行为,量化分析了蚀损机理。结果表明:在纯腐蚀条件下,GCr15在人工海水中因发生活性溶解,腐蚀速率较高(134.86μm/a);在蚀损条件下,腐蚀与磨损产生正协同效应,GCr15蚀损率是5.22×10^(-6)mm^(3)/(N·m);AlCoCrFeNi高熵合金涂层因钝化和高硬度而具有较好的耐腐蚀和耐蚀损性能,其在纯腐蚀条件下的腐蚀速率和蚀损条件下的材料损失率分别是GCr15对应速率的1/13和1/2。磨损导致质量损失占总损失的99.5%以上,提高该涂层耐磨损性能将进一步提升其耐蚀损性能。; 卢李王军伟杜青松刁望温文辉成波戴乐阳杨理京; 关键词：高熵合金轴承钢

一种固体润滑齿轮副磨损行为的跨尺度分析方法: 本发明一种固体润滑齿轮副磨损行为的跨尺度分析方法，属于跨尺度分析技术领域；方法步骤包括：基于固体润滑齿轮副在空间环境中的运动特性，建立固体润滑齿轮副的分子动力学模型；所述分子动力学模型包括压头及位于其两侧的上/下基体，其...; 姚明冲佟瑞庭王豪杰王枫崔梦茹来催勇

V-Ti合金对高锰钢冲击磨损行为的分析研究: 2025年; 针对传统高锰钢铸件耐磨性能较差,屈服强度较低等问题,笔者研究了V-Ti合金化处理对高锰钢组织及其冲击磨损性能的影响。利用MLD-20C动载实验机,在4 J载荷下,对V-Ti高锰钢的冲击磨粒磨损行为进行研究,分析V-Ti高锰钢的组织、力学性能、磨损形貌及磨损亚表面梯度硬度变化。V、Ti元素的添加,细化了V-Ti高锰钢的奥氏体晶粒,改变了V-Ti高锰钢中析出相的分布状态和形貌特征,使析出物弥散分布于奥氏体基体内,同时减小了第二相的尺寸。经过V-Ti合金化处理的V-Ti高锰钢屈服强度、冲击韧性分别达到402 MPa、171 J/cm~2;经过60 min冲击磨损后,V-Ti高锰钢硬化层厚度达500μm。V-Ti合金化处理有效提高了V-Ti高锰钢的力学性能,具有良好的强韧性能,提升了高锰钢抵抗冲击磨损的能力。; 闫家朋; 关键词：高锰钢

一种模拟浮冰冲击磨损行为的试验装置及检测方法: 本发明提供了一种模拟浮冰冲击磨损行为的试验装置及检测方法，所述试验装置包括冰水试验箱、测试样板固定架和旋转动力部，所述冰水试验箱用于放置水和冰块的混合物，所述测试样板固定架用于安装测试样板，所述测试样板能够伸入到冰水试验...; 亓海霞张心悦陈凯锋

微/纳结构Cr_(3)C_(2)-NiCr陶瓷涂层在3.5%NaCl溶液中的腐蚀磨损行为: 2025年; 目的设计并制备微/纳结构Cr_(3)C_(2)-NiCr陶瓷涂层,以改善机械部件的耐腐蚀磨损性能。方法采用行星式球磨机结合喷雾造粒仪制备了微/纳结构Cr_(3)C_(2)粉体,造粒得到的Cr_(3)C_(2)粉体与NiCr粉混合均匀后通过等离子喷涂技术,在316L不锈钢基体上制备了微/纳结构Cr_(3)C_(2)-NiCr复合涂层。利用球-盘式往复摩擦磨损试验机结合电化学工作站,研究了3.5%NaCl水溶液中复合涂层的腐蚀磨损性能。利用扫描电镜观察了复合粉体、复合涂层和复合涂层腐蚀磨损后的微观形貌,利用X射线衍射仪分析了复合粉体和复合涂层的相变。结果复合粉体表面大小颗粒随机分布,表面结构致密。4种复合涂层显微结构致密,未见明显孔隙及裂纹生成。WNC3(纳米Cr_(3)C_(2)含量)复合涂层的孔隙率低至0.7%,显微硬度为853.26HV0.3。WNC3涂层所遭受的腐蚀程度最小。复合涂层动态下的自腐蚀电流密度相较于静态下有所升高,磨损和腐蚀的共同作用导致滑动接触下涂层的腐蚀速率大于静态下的涂层腐蚀速率。WNC3复合涂层的平均摩擦因数(约0.20)和磨损率(约9.7×10^(‒7)mm^(3)/(N·m))均最低。在摩擦过程中,磨损痕迹内部的腐蚀电流密度较高,腐蚀溶液通过涂层的缺陷不断向涂层内部扩散,导致局部剥落面积扩大。结论添加50%纳米Cr_(3)C_(2)晶粒使涂层内部更加致密,涂层孔隙率降低,显微硬度增加,在3.5%NaCl水溶液中表现出优异的耐腐蚀磨损性能。复合涂层在3.5%NaCl水溶液中腐蚀磨损时,腐蚀会降低复合涂层的机械性能,增加复合涂层的磨损;而磨损会导致复合涂层暴露出更多的缺陷,进而增加腐蚀发生的可能。; 南鹏娟贾均红焦小雨张宗宇徐艺飞张庆庆; 关键词：等离子喷涂

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